Réalisation du prototype d'une remorque à vélo, mono-roue, monocoque en matériaux composites. Destinée aux voyages à vélo, cette remorque ce différentie de celle du commerce : ce n'est pas un châssis sur lequel ont pose un sac : c'est le coffre de la remorque qui est auto-porteur.

Tout commence par une étude 3D afin d'avoir une vision d'ensemble du projet. L'étude permet de simuler les mouvements et de fournir les dimensions, axes, diamètres, ... de toutes les pièces. Tout le reste du projet sera basé sur cette étude.

La seconde étape consiste à réaliser un master de moulage ou maitre modèle. C'est une copie conforme de la pièce à l'échelle 1:1 mais réalisée dans des matériaux très malléables (bois, styrodur, ...) afin de pouvoir sculpter les formes très facilement.

L'état de surface doit être irréprochable car il déterminera le niveau de finission de la pièce en composites. Ici, le master à été peint avec une peinture PU bi-composants utilisée sur les coques de bateaux. C'est une des rares peinture qui résiste aux attaques du styrène utilisé dans la fabrication du moule.

Fabrication du master du timon en styrodur. Il sera ensuite stratifié avec de la fibre de verre et de la résine polyester spéciale polystyrène. S'en suivra la couche de finission à la peinture PU bi-composants.

A partir des différents masers, nous tirons, dans un troisième temps, les moules qui serviront à la fabrication de la pièce finale. Ici un des moules du timon, réalisé avec du mat de verre de différents grammages & résine polyester et une bonne couche de gel-coat pour la finission. La fabrication du timon a nécessité 4 paires de moules comme celle-ci ! A ce stade, le master devient inutile, il est bon pour la poubelle ! : Tout sera fabriqué à partir des moules.

Le nombre de moules ainsi que leur découpage (plan de joint) dépends de la forme de la pièce finale : Il faut créer des moules qui vont à la fois faciliter la stratification et le démoulage. Attention aux dépouilles et contre-dépouilles pour ne pas emprisonner la pièce à l'intérieur !

La quatrième et dernière étape consiste à tirer les pièces à partir des moules produits. Ces pièces peuvent être en carbone et résine époxy comme ici, mais aussi en fibre de verre et résine polyester : composite nettement moins onéreux mais dont les caractéristiques sont à des années lumières de celles du couple carbone & époxy. Ici le capot de la remorque directement sorti du moule, un détourage et c'est terminé !

Le timon de la remorque 100% carbone. On remarque les paliers lisses en Iglidur M250 (société IGUS) qui assureront la liaison pivot avec la remorque ainsi que les pattes en Aluminium qui viendront se fixer sur le vélo. L'aluminium a été anodisé par nos soins afin d'éviter la corrosion galvanique : L'anodisation produit une couche d'alumine en surface qui rend l'aluminium non conducteur coupant ainsi l'effet de corrosion galvanique avec le carbone. L'anodisation rends aussi la surface des pièces aluminium beaucoup plus dure et résistante. En "fixant" l'anodisation, il est aussi possible de teinter l'aluminium en emprisonnant la teinture dans l'alumine dont les ports se sont fermés lors de la fixation.

Après de nombreuses heures de travail, la remorque est terminée. Elle est composée de carbone sergé,  UD ainsi que de kevlar + résine époxy. Les béquilles en aluminium sont intégrées dans la coque grâce à un système de glissières. Très ingénieux, ce système permet à la remorque de tenir toute seule ou bien être en mode "parking" avec un vélo. Une fois repliées, les béquilles sont invisibles ce qui contribue à l’esthétisme de l'ensemble. Système de fixation sur le vélo façon "bob" sans outils, simple, rapide et fiable.

Roue de 20" très légère, montage "à la carte" réalisé par Passion composites. Peinture personnalisée à l'aérographe.

Prête pour le voyage !